Решил поделиться воплощением своих идей и мыслей в области заточных устройств с поворотным механизмом и реечным подъёмником.
Моё самое первое заточное было Ruixin 009. До этого точил руками.
Китайское чудо очень быстро надоело.
Честно сказать, тратить деньги на устройства типа Профиль или Вектор было крайне жалко, да и много к чему у меня там были вопросы.
Поэтому решено было делать заточное своими силами; на коленке.
Основным инструментом, так скажем, был небольшой фрезерный станок с ЧПУ (собранный так же своими руками).
На нём были отфрезерованы поворотная рамка, основная плита, на которой держится весь поворотный узел, кронштейн, в котором зажата латунная втулка поворотного механизма, и все детали реечного подъёмника (кроме зубчатой пары).
Сама зубчатая пара была куплена на всем известной китайской площадке.
У токаря была выточена латунная втулка. В ней были отфрезерованы пазы, в которые встают штифты для фиксации рамки при повороте.
Вал поворотного механизма - 16мм. Линейная направляющая.
Эта направляющая проворачивается в линейном подшипнике.
Ввиду того, что подшипник линейный, проворот вала, а соответственно всего механизма, происходит с небольшим сопротивлением, но это не мешает работе в целом.
Но из этого вытекает и большой плюс - жесткость механизма получилась очень высокой (быстрее будут гнуться зажимы и ножи, чем механизм поворота).
В рамке, с обратной стороны, отфрезерованы пазы под 4 мм. Штифры, которые при повороте проваливаются в ответные пазы латунной втулки и происходит фиксация.
Поскольку втулка вращается в алюминиевом кронштейне, поворотный механизм без проблем настраивается.
Реечный подъёмник так же был сделан своими силами (кроме рейки и зубчатого колеса).
Штанги держателя абразива были заказаны с Китая от заточного Sytool, но всё это дело было доработано.
Втулка скольжения была фрезерована из графитонаполненного капролона.
Несмотря на то, что почти всё заточное было спроектировано изначально в КАД-системе с последующей обработкой в КАМ, выявились некоторые неудобства.
Основное из них - невозможно использовать винты-барашки для фиксации зажимных губок (те, в которые зажимается нож). Вместо этого просто утоплены головки винтов М5, и настройка положения губок происходит с помощью шестигранника.
НО! На этом устройстве заточено уже более 60 ножей и вроде как привык к этому.
Проблема, в целом, решаема - можно увеличить вылет основного вала, но придётся заново фрезеровать рамку.
Основание сделано из обычного ЛДСП. Пока временно. Нужна плита алюминия (нужна масса в основании).
Зажимы для ножа были взяты от Ruixin 009, это те что меньше.
Большие были заказаны с Китая. У них были отфрезерованы задние части под свои размеры.
Ввиду особенностей конструктива реечного подъёмника возможные углы заточки получились от 0 до 40+ градусов (на сторону). А при желании, можно опустить и до -1.
В общем, цель была не столько сделать заточное, сколько занять руки, голову и загрузить станок.
Заточное получилось не самого лучшего внешнего вида и явно не претендует на 'инженерное чудо', но оно вполне хорошо работает и выполняет свою функцию.
На нём точу как свои ножи, так и на коммерцию.
Жду конструктивную критику, советы, замечания.
gorelicks4740 градусов на сторону хорошо, но мало. Надо 45: тогда можно на устройстве выполнить ТБ.
Жду конструктивную критику, советы, замечания.
Для наилучшей подконтрольности этого лучше просто свёрнутая трубочкой истёртая шкурка с каплей олеинки или масла и руки, чью чувствительность никакая приспособа не заменит. Да и использовать для этой операции механику - стрельба из мортиры по воробьям.
oldTorПошто так? 😞 Ставим 45 градусов на сторону и аккуратно убираем дефектный слой тонким абразивом.
Для выполнения ТБ не нужна приспособа, более того - вредна
oldTorЭто когда РК "в нитку" делать. А тут - сверхфиниш 😛
свёрнутая трубочкой истёртая шкурка с каплей олеинки или масла и руки, чью чувствительность никакая приспособа не заменит
Чтобы напряжения как растяжения, так и сжатия, происходили в принципиально другой плоскости. Это ставит барьер - работа в другой принципиально плоскости и направлении обработки.
Перераспределение материала и напряжения идут в другом принципиально направлении. А поелозить "как обычно, просто под большим углом" - это так себе "барьер" - одно название.
Экспериментируя с этим несколько лет, успел убедиться, что только такой вариант даёт наилучший результат для "остановки" ползущих микротрещин.
Кроме того, это позволяет лучше контролировать и то, сколько конкретно снято с кромки и то, сколько надо снять для нового выходя на остроту, чтобы это не ограничивали и не увеличивали этот объём микрофаски на очень большой угол.
И совершенно неважно - делать потом РК в конечном итоге в нитку или нет - это уже просто вопрос "доточки" до рельефа на РК или нет.
А вот снимать перпендикулярно кромке дозированно, буквально по-микронно и при том не насажать дефектного слоя просто в другом направлении, но от самого ТБ, как некоторые делают, выполняя нечто, что тоже называют "тб", на ленте гриндера или на брусках, вместо того, чтобы снимать нежно соответственным материалом, при употреблении которого дефектный слой уже от него либо минимальный (доли мкм.) либо вовсе отсутствует - вот это важно.
Не говоря уже о том, что выполнение "типа тб" просто под большим углом, вообще нифига не даст от "ползущих дефектов" при заточке односторонней геометрии, и не удалит дефектного слоя с другой стороны - к примеру, когда никакую контрфаску на вогнутой либо плоской стороне режущего инструмента делать не планируется. При таком раскладе дефектный слой на той стороне, которая тоже участвует в образовании РК, вообще никуда с прикромочной зоны не девается.
Потому максимально универсальный, экономичный, удобный в измерениях и при оперативном контроле (например с окуляр-микрометром или просто в измерительный окуляр, да и без шкалы - просто визуально) и последующей обработке вариант - это выполнение ТБ перпендикулярно плоскости, в которой находится РК, материалом, обеспечивающим минимальные воздействия на подповерхностный слой стали (про то можно отдельную статью Тодда почитать - там шикарные снимки из под СЭМ в разрезе), и достаточно демпфирующий, чтобы даже линию РК в виде идеальной прямой, не завалить, при аккуратном выполнении. Ну и чтобы абразив снимал нежно, ровно сколько надо, а не сминал, не сгибал и не сдирал слишком агрессивно.
Вот типа как недавно показывал для стамесок:
Также это универсально и для ножей с любой геометрией заточки, и для бритв, и для железок рубанков и для свёрл и пр. В качестве материалов для выполнения, оптимальны эластичные носители абразива в виде засаленных графитом и/или сработанных шкурок разной зернистости в зависимости от этапа применения, а также офисная бумага со втёртой в неё пастой от 3мкм. и тоньше - до 0,5мкм. Т.е. в диапазоне, в котором шкурки уже не встречаются, ну разве что некоторые плёнки. Также можно применить и ХБ-стропу с пастой для выполнения ТБ.
Унификация метода/подхода - вещь довольно полезная, когда она действительно работает. А тут такое есть. И этим целесообразно пользоваться. И усложнять простую вещь использованием механических приспособлений тут - совершенно незачем, более того - вредно. Основная ошибка при ТБ - снять слишком грубо, создать свой дефектный слой от используемого абразива и снять слишком много. И приспособа тут как раз всё сделает для того, чтобы это обеспечить. Не нужна она для этого, "от слова совсем".
Просто лишнее. "Реквизит, ради реквизита"(с)
Не говоря уж о том, что если задача снять буквально 0,5-1,5мкм. заусенца - делать микрофаски под 45 градусов на сторону - просто безумие в точки зрения утОчки инструмента и объёма дальнейшей работы по восстановлению остроты - гляньте фотки в посте 119 по ссылке - там убрано ТБ именно такое заусеночное явление. Поглядите и прикиньте, сколько в реальности будет снято при микрофасках на большой угол на сторону тем же абразивом, и сколько придётся потом снять с основных фасок им же, чтобы снова выйти на остроту, удалив следы этих микрофасок - это сродни доброй части целой переточки!
https://myabrasive.ru/forum/vi...592fa404e#p8024
Это разница времязатрат в разы!
А тут - один проход в плоскости, перпендикулярной той, в которой лежит РК и потом считанные проходы для выхода на острую РК уже без артефактов на ней - путь из пункта "А" в пункт "Б" - кратчайший. И уже не бруском даже, хватило ХБ стропы с грубоватой пастой.
В общем - я за то, чтобы добиваться максимального результата минимальными средствами и не делать громоздких неоправданных усилий, результаты которых потом надо героически преодолевать. Ну, либо считать, что "выполнил ТБ" и "хорошо потрудился", но вот получилось ли это в реальности - хороший вопрос.
tvy61
Раз все работает значит все получилось. Единственное, чего я не понял, так это зачем Г-образная стойка, зачем рейка сбоку? Из-за этого вам пришлось с помощью "покривульки" выводить голову узла скольжения на середину?
Немного не рассчитал габариты и длину вала поворотного механизма.
Заняло многовато места, и пришлось делать Г-образную конструкцию, чтобы направляющая абразива было хоть как-то по центру оси врещения.
Сама рейка сбоку, потому что опять-таки, немного не рассчитал габариты и сзади места не осталось.
Если ничего не люфтит, не болтается, клинки фиксируются, переворотный механизм работает четко и без погрешностей при перевороте, то пользоваться в свое удовольствие.